油脂制取加工各工序與精煉成本的關系

1.        毛油制取工藝與精煉成本的關系

1.1預處理浸出工藝對毛油中磷脂成分的影響

無論是采用物理精煉還是化學精煉，如前所屬毛油中非水化磷脂的含量都是直接影響精煉成本的重要因素之一。油中的非水化磷脂的含量不但與油料品種、生長條件、存儲條件有關，還與與處理和浸出的工藝條件有關，非水化磷脂的形成與以下因素的相互作用的結果（1）油料中的水分及軋坯后生坯的含水量，其值越高，非水化磷脂含量越高（2）磷脂酶D的活性，活性加強會促使水化磷脂向非水化磷脂轉變（3）浸出前或過程中對油料的熱處理，50℃—70℃是磷脂酶的活躍溫度，在工藝過程正盡量避開此溫度（4）油料細胞的破壞程度，適宜的料溫和充足的空氣利于各類酶的活動。

在傳統的油料處理工藝中，油料的水分、軟軟化蒸炒的溫度、浸出的溫度都是有利于磷脂酶活動的條件。因此有必要對此進行改良，在軋坯后將生坯通過直接蒸汽加濕、加熱，使料坯溫度快速達到98℃—102℃，水分15%—16%下進行約40min的濕熱處理，再冷卻到55℃浸出，可以較好的鈍化磷脂酶的活性，或者通過擠壓膨化工藝在高溫高壓下短時間（130℃—160℃，3—5min）對物料進行殺毒滅菌處理，也能較好的降低毛油中非水化磷脂的含量。

1.2混合油蒸發條件的控制對毛油色澤的影響

無論采用常壓或負壓工藝，對混合油中粕末的去除都是十分必要的。粕末在蒸發溫度下糊化，使毛油色澤變深發黑，如蒸發溫度超過120℃，林職業化焦化，這些變化生成難以脫除的色素，給油脂的脫色工序增加了難度。

2.        毛油精煉工藝各工序對精煉成本的關系

從生產控制來講，要求最大限度的脫除雜質，最少量的油品損失，最小的排污量，最小的添加劑用量。

2.1脫膠工序

脫膠工序是整個精煉工藝的基礎，其效能將直接影響到后續的每道工序，進而影響精煉成本。對于物理精煉而言，脫膠后的油力求含磷量達到20ppm以下，才能在脫色后含磷量控制到5ppm以下，才不會對成品油的品質及脫臭設備造成負面影響，同時應努力控制油腳中性油的含量。因此開發出不同于常規水化脫膠工藝的酸法脫膠、特殊濕法脫膠、酶法脫膠等新工藝。

酸法脫膠是油溫加熱到70℃左右，加入油重0.05%—0.2%的磷酸或檸檬酸，進行體系的ph值調節，使非水化磷脂解離，之后油溫降到40℃以下，加水使磷脂在慢速狀態下形成穩定的液態晶體，同時這些晶體會有效的束縛糖類和金屬離子。通過酸法脫膠可將油重含磷量降至30ppm以下。

特殊濕法脫膠則是油溫加熱到70℃左右，加入油重0.05%—0.2%的磷酸或檸檬酸進行調理，之后油溫降到40℃以下，加入油重2%—3%，濃度2%2.5%的NaOH溶液，使液晶態的磷脂水化絮凝，反應后油溫加熱到70℃，進入離心機分離。

2.2脫酸工序

在脫酸工序中，酸值煉耗比是衡量生產工藝和操作技術水平的重要指標。應根據原油的品種和質量合理選擇合理的工藝路線，對含磷量高，酸值高的油應選長混工藝，反之，選擇短混工藝。合理調整工藝參數，如攪拌強度，反應溫度，反應時間，加堿量，堿濃度，超堿量等。加堿量可以通過酸值計算得出；堿濃度則根據油的品種和酸值確定，酸值高用濃堿，酸值低用淡堿；由于混合的均勻程度和雜質的存在，必須加入一部分超堿量補充損耗的堿量，超量堿的數量對堿煉效果至關重要，加量少，中和不完全，油皂不易分離，加量多，易分離，但皂化部分中性油，加大油脂損耗。

2.3脫色工序

脫色成本主要是吸附劑成本和吸附劑含油的附加損耗成本。應選擇比表面積大活性度低、過濾速度快、濾餅殘油低、游離酸值低的吸附劑。表面積大吸附力強，活性度低則經過脫色處理的油品結構變化小，抗氧化能力強，過濾速度快可以提高產量，含油低減少油脂損耗，游離酸值低可以減小油品的水解和氧化。

盡量降低待脫色油的含皂、含磷量，以減少吸附劑的用量。脫色中要保持真空和良好的攪拌，避免油品氧化，提高脫色效率。

2.4脫臭工序

脫臭損耗主要是臭味組分的蒸餾損耗及油脂的飛濺損耗，因此在保證汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低餾分氣速，增加折流板減少氣體夾帶，降低飛濺損耗。控制合理的真空度和脫臭溫度，重視成品油的熱量回收，用成品與待脫臭油換熱，最大限度的降低能源的消耗。

四.總結

通過以上分析，通過革新油脂制取工藝，提高毛油品質是關鍵；通過合理選擇先進的工藝和設備，科學的調整工藝參數，總結明確細致的操作方法，加上嚴格的管理，降低精煉損耗成本，提高企業產品競爭力，增加企業經濟效益，大有可為。